FMEA培训心得体会：深入学习DFMEA与PMFEA的实施与应用
FMEA培训心得第1部分：FMEA学习心得及报告FMEA学习报告及心得1． FMEA学习报告：●FMEA可分为DFMEA、PMFEA等。●FMEA实施的必要条件：需要管理者的支持和监督。因为FMEA实施是一个多方讨论的活动，需要大量的时间和资源。 设计可分为产品设计和工艺设计。 FMEA 重点关注这两种设计。它是一系列系统性的活动。 FMEA目的： ①发现和评估潜在的功能性故障以及产品和过程（制造过程、装配过程）及其后可能发生的故障②寻找消除和减少潜在功能性故障的机会； ③ 将整个子系统（客户的产品确定为系统）的设计过程和设计过程形成文件，满足系统过程的要求； DFMEA●DFMEA是一种分析技术，是一个分析团队（而非个人），必须发生在设计初期，在产品图纸发布前完成，最终作为产品评审标准。整个产品开发的各个阶段如果有变化，必须及时修改。导致产品失效的基础因素有：①内部系统/子系统/零件之间的干扰；②内部系统/子系统/零件与环境的相互作用；③零件使用一段时间后的磨损；④制造差异； ⑤客户使用；●DFMEA的作用：①识别潜在或现有的功能故障模式并评估影响的严重程度； ②帮助识别功能性故障模式，并根据故障后果的排序确定高严重性故障模式的优先级； ③帮助识别功能失效的机理和原因； ●DFMEA之前的输入： 在准备DFMEA之前需要收集表达设计意图的文件：①客户要求------QFD（质量功能部署）；②整个产品要求，将客户的感性描述转化为技术指标，确认设计要求；③已知产品要求；④制造、装配、服务和回收要求；●DFMEA输出；①设计验证计划（DVP）；②列出潜在的关键特性和重要特性； ③列出“预防设计错误”和“检测设计错误”的“设计前控制”，其中预防是方法，检测是行动；●DFMEA规则：（重要）①DFMEA应假设所有零件都能根据图纸和规格制造。注重设计过程的控制。 ②DFMEA仅考虑与设计和材料规格相关的问题。 PFMEA 通常会考虑与制造工艺相关的问题或材料错误。例如，DFMEA 不考虑不良来料零件。 ③必须对所选系统的每个组件进行彻底分析，这一点非常关键。 DFMEA 分析与范围内的系统、子系统和部件相关的故障模式。 ●DFMEA设计步骤：1．建立DMEA团队： ①应该是一个跨职能的团队。团队成员的职能包括：产品设计与开发、制造工艺与工装设计、采购、生产、质量控制、营销、服务、FMEA专家或协调员（需要时）；②团队成员熟悉产品功能； ③有经验的会员；④有时需要客户的输入来确认影响帮助；2．明确DFMEA的研究范围；①建立产品系统的结构树；②列出各个研究范围（系统DFMEA、子系统DFMEA、组件DFME A）③框图；④原理图；⑤BOM3。列出系统所有功能①列出所有符合设计意图的功能；②定义功能的准则----产品应该做什么？产品不应该做什么？ ③什么时候执行该函数？什么时候函数不被执行？包括操作和使用条件？ ④该功能有几种规格？ 4.使用图框分析设计干扰； ① 创建框图。每个小框图代表一个系统或部件，然后用线将它们连接起来，并标明两个系统或部件之间的连接方式（如焊接、粘接）。 ，并在各小框图中标出影响识别： E——与外部环境的相互作用（如金手指被盐腐蚀）； C——受用户使用、服务、干扰（如过载、用户频繁调整）影响； *—一段时间后可能会出现物理磨损或材料。设置5。识别潜在/当前的现有故障模式； ④ 功能相反（如橡胶外壳的保护功能，在某些情况下失效模式为开裂或燃烧）应记录次要的功能故障模式； ⑦ 假设该失效模式可能发生，但也可能不发生； ⑧ 使用保修报告或客户投诉来帮助确定故障模式； ⑨ 针对项目功能列表中的每个功能提出以下问题： -该功能根本不起作用吗？全部功能失效-可以执行部分功能/低于规格-仅当某些条件或所有条件发生时才会失效（例如燃烧，仅在某些情况下点燃）-根据上述问题清楚地描述故障模式，不要描述顾客注意到的现象，例如恼人的噪音6。识别模式的影响，基于其上级子系统或系统，可以通过提出以下问题来定义： ① 如果故障模式发生，后续的上级子系统或系统会发生什么以及如何发生 ② 如果故障模式发生时，会对整个系统（电池）的功能产生怎样的影响？ ③ 如果出现故障模式，客户感觉如何（如手机无电流、手机无法使用） ④ 是否会违规（如爆炸）？ ⑤不要考虑任何可以检测故障模式的当前设计控制。例如，塑料材料的选择会影响跌落测试。不考虑这种影响。 ⑥对于后续更新高层子系统或系统的影响将成为后续更高层子系统或系统的故障模式。 7. 严重程度分类●使用分类来确定影响的严重程度 ● 用于排列故障模式的顺序； ● 仅适用于定义的效果； ● 每种类型影响的评级； 虽然一种失效模式有多种影响，但仅采用最严重的严重等级； 总共有 10 个级别：①不符合安全或法规要求，严重程度为 9 或 10（如果电池不工作，则可能引起爆炸或火灾，严重度为10）②基本功能缺失或功能降低，严重度为7或8（例如电池没有功能但不会爆炸或着火）火灾） ③ 次要功能缺失或功能降低，严重度为 5 或 6（例如电池可以正常使用，但跌落失败） ④ 干扰，严重度为 2、3 或 4（如外观，根据客户的洞察程度） ⑤ 对于上述严重程度，应区分关键特征和重要特征（9或9以上为关键特征） ⑥ 无影响，严重程度为1 （一定能达到规定的效果，如采用PC材料将达到UL94-V0） 8. 识别故障模式的原因/机理 ● 识别故障原因模式设计缺陷 ● 对于每种故障模式，识别每种可能的原因/失效机制 ● 失效机制：指导致失效模式的物理、化学、电、热或其他过程。对于系统而言，故障机制是跟随组件故障并传播错误从而导致系统故障的过程。 （子系统或用于系统分析），若电池无电流输出，机理原因为：（机理：焊件无电流传输，或焊件电流过小，原因：焊接焊件性能不好） ● 失效的潜在原因：指设计过程如何允许失效发生的描述，将引起或激活失效机制的条件描述为可以纠正和控制的问题（焊接性差的原因有：错误的材料选择、错误的厚度） ● 不直接导致功能故障但间接导致故障的设计错误应作为故障模式进行分析，例如颜色差异。假设没有颜色区分会导致装配错误。 注：高层系统功能故障的原因可以成为子系统部分故障模式，子系统或部分故障模式的影响也可以成为高层系统故障模式。识别原因时，应从 DFMEA 中消除过程原因。 9．发生等级 ● 分为10个等级，依据如下： ① 从客户投诉/保修中获得的数据（该原因以前发生过多少次） ② 如果没有数据，则以前发生过多少次故障模式； 10. 识别现有设计控制 ● 作为设计过程的一部分，现有设计控制是已经实施或承诺的活动，以确保设计充分考虑设计功能和可靠性要求； ● 设计控制可考虑两类： ①预防：消除（预防）失效机制或失效模式发生的原因，或降低其发生的概率，是方法和基础； 预防基础：基准分析和研究、故障安全设计、设计和材料标准（内部或外部）、技术文档（从类似设计中学到的最佳实践、经验知识等记录）、模型研究（概念分析） 、建立设计要求）防错（错开、定位） ②检测：在产品发布前，通过分析或物理方法识别（检测）失效原因、失效机理或失效模式是否存在的行动； 检测依据：设计评审、样机试验、验证试验、模拟研究（设计验证）、实验设计（包括可靠性测试）、使用相似部件的样机 ● 分为三种类型： ① 原因检测控制（B 型） ② 预防原因的控制（C 类） ③ 检测故障模式的控制（A 类） A 类和 B 类都是检测控制 ● 步骤： ① 问“如果出现原因，目前是否有‘检测原因的方法’，如果有，请标记方法B，因为它是检测原因的对照 ② 问‘有没有‘检测原因的方法’？目前可以防止原因发生的控制方法？”，如果标记为C ③ 完成后，问问题“我们现在有什么方法来检测故障模式？”，如果标记为A ● 分析： ① B 类控制电位设计缺陷将被揭露 ② 如果能够检测到，将采取设计纠正措施消除或减少发生频率 ③ 写下图纸发出前使用的控制方法，不考虑正在进行的验证控制 ④ 不每种原因都有B型和C型 ⑤ 采用现行的DVP识别控制方法 11.评级检测 ● 在图纸发布前，查明控制方法对控制设计缺陷和失效模式的有效性； ● 控制方法适用于A类（故障模式检测）和B类（故障原因检测），不适用于C类（预防原因控制）； ● C类控制方法的效果体现在发生次数上； ● 如果 发生程度较小，则控制有效 ● 检测： 没有机会检测到 - 10 级 任何阶段都不容易检测到，只能通过虚拟分析 - 9 级 设计确定后、设计前发布 - 级别 8、7、6 设计最终确定之前 - 级别 5、4、3 虚拟分析 - 相关 - 级别 2 检测不适用，故障预防 - 1（例如可以使用 PC 材料 必须能够达到 UL94V-0） ●方法： ① 对于每个原因，如果有类型 B 对于控制方法，询问问题“如果原因发生了，控制方法能否在测试过程中检测到原因？”从表中选择一个数字并将其写下来； ② 对于故障模式，问“如果发生故障，控制方法在测试时能否查出原因？” “方法能检测出来吗？”并继续对下一个故障模式原因的控制方法进行评分 ③ 利用已有的数据和大多数人的意见来评分 ④ 不要被频率数字所困扰 ⑤ 如果有B类和B类的控制方法同时给出A型检测，必须给出两种检测类型 12. RPN计算 RPN = S × O × D 13. 确认措施 ●请勿将 RPN 作为风险评估和改进需求决策的主要依据。应与严重性结合起来 ● 对于严重性为 9 或 10 的脱离模式，提出以下问题： 我们能否引入设计控制方法来降低严重性，如果不可能，如果出现问题，引入针对所有原因的检测/预防控制方法，我们可以在设计阶段发现并采取纠正措施 ● 对于发生级别4以上的原因提出以下问题： 是否可以通过在设计阶段引入设计来控制原因的发生？如果发生故障，我们能否引入设计控制来检测原因、确认其发生并采取纠正措施？ ● 减轻严重性的可能措施：更改设计（尺寸、公差、特征、材料）
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