中信泰富特钢集团旗下兴澄特钢：智能化改造和数字化转型助力持续盈利
新华社北京9月23日电《经济参考报》9月23日发表记者朱国梁、王浩然撰文《解锁“数智”密码|数字化如何打造“六好”专》文章称，通过大量传感器和数百个算法模型，实现高炉的“黑匣子透明”、5G联网和智能装卸，不到2秒就能生产出一块钢板。平均分钟...中信泰富特钢集团旗下江阴兴澄特钢有限公司（以下简称“兴澄特钢”）通过智能化改造、数字化转型，基本实现了每7年完成一次产品迭代历经钢铁行业周期性波动，保持持续盈利30年，记者近日来到特钢行业全球首家“灯塔工厂”进行现场采访，探寻“造”的秘密。钢铁与科技。走进占地约12万平方米的兴城特钢厚板分公司，记者看到偌大的厂区内几乎没有工人。只有机器在运转，红色的钢板一张一张地被轧制成型，运送到冷却台上。厚板分厂综合办公室主任奚正新告诉记者，工厂已实现5G联网、智能装卸，平均不到2分钟即可生产一块钢板。
当您身处中信泰富特钢集团数字智能中心时，您仿佛进入了一个科幻世界。一个巨大的蓝色屏幕包围了整个中心。屏幕显示炼铁、炼钢、轧钢各环节的实时数据。兴城特钢智能与信息技术部工程师李满涛表示，高炉、转炉、精炼炉的内部情况，以及各环节使用的水、电、气、材料等情况均符合要求。这里一切都清楚了。
“全流程数字化控制为兴澄特钢实现‘高定制’、‘高品质’、‘高效率’、‘可持续’的生产模式奠定了基础。”兴城特钢副总经理王永健表示，“在最近一轮智能化转型、数字化转型过程中，兴城特钢部署了40多个第四次工业革命技术的先进用例，进一步提升了产品资质”率、生产效率并降低生产成本。”
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王永健举了一个例子。在炼铁过程中，高炉的“黑匣子透明”是通过大量传感器和数百个算法模型实现的。烧结矿质量稳定率由98.1%提高到99.5%，高炉异常时间减少84.8%。高炉焦炭消耗下降19.1%，每年节约煤气约1亿立方米，减少二氧化碳排放10万吨。炼钢过程中，由于成分和工艺的实时控制，产品合格率提高了23.3%；在轧钢过程中，通过建立AI模型，实现了加热炉的智能燃烧，构建了智能轧制模型和强冷模型。钢坯炉内停留时间缩短9%，钢板轧机每小时产量提高15%，在线冷却能力提高32倍。交货周期缩短50%。
“特殊钢是科技造就的。”这个总结给中信泰富特钢集团展厅的记者留下了深刻的印象。王永健表示，30年来，兴澄特钢始终专注钢铁，提升工艺水平。特别是2000年以来，以信息化、智能化、数字化为驱动，不断推进管理和流程创新，每年淘汰10%。产品方面，整个产品迭代基本每7年完成一次。这也是公司持续盈利的秘诀。
目前，兴澄特钢最引以为豪的是拥有世界“六佳”产品：最纯净的轴承钢——氧含量平均达到4.5ppm（ppm为百万分之一）；寿命最长的弹簧钢——疲劳寿命超过1亿次；最高强度的桥梁缆索用钢——强度高达2200 MPa；最佳屈强比系泊链钢——R6极限性能系泊链钢填补了国际空白；链条采用最大直径铸造圆坯——直径可达1.32米；最细的金刚石线材——拉丝至0.044毫米，无需拉线即可绕地球两圈。
“宽一米，深一万米，专注、持续深耕，才是企业的核心竞争力。”今年上半年走访兴澄特钢的企业研究专家周方生表示，持续推进产品转型升级是全球制造的关键。产业发展的铁律是，兴澄特钢30年前就从普钢生产转向特钢生产。 30年来，通过信息化建设和流程创新不断推动产品升级，并保持30年持续盈利，充分证明了这一点。
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冶金工业信息标准研究院党委书记、院长张龙强认为，当前钢铁行业已从“增量发展”阶段进入“减量优化”阶段。对于很多企业来说，生存形势严峻，整个行业都面临着成本下降。问题。过去，常规降本手段空间有限，难以消化下行压力。依靠智能化、数字化建设，提高劳动生产效率、提高良品率，成为降本增效的重要抓手。
“国内钢铁行业在智能化、数字化转型方面一直走在前列。从目前已公布的国家智能制造示范工厂数量来看，41个工业门类中，钢铁行业入选占比6.9% ，明显高于平均水平。”张龙强说道。
不过，也有业内人士指出，钢铁行业数字化转型并不均衡。目前，分别有79.6%和57.1%的企业利用工业互联网技术实现生产过程控制智能化和企业运营管理智能化。一些领先企业通过数字化转型提升了效率和整体竞争力。但部分钢铁企业对数字化转型的认识还不够。数字化转型路径不明确，人工智能与其他数字技术融合应用不深入。
王永健表示，未来，兴澄特钢将继续在全流程、流程数字化方面深耕细作，总结推广以往的经验和做法，为行业发展贡献“特钢智慧”。
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